在翅片管換熱器的設計過程中，通常對管內(nèi)介質(zhì)流速的選擇要求偏低，供應翅片管，基本都是按經(jīng)驗值估算。在所有的換熱器設計中，應盡量避免出現(xiàn)層流狀態(tài)，層流狀態(tài)時的傳熱系數(shù)與湍流狀態(tài)時的傳熱系數(shù)差異很大。

在傳熱學中，規(guī)定雷諾數(shù)Re＜2000為層流，2000＜Re＜4000為過渡流， Re＞4000為湍流，而在翅片管換熱器的設計中，我們認為Re＜2300為層流，生產(chǎn)翅片管廠家，2300＜Re＜10000為過渡流， Re＞10000為湍流。例；空氣-空氣熱交換，換熱管直徑25mm，管內(nèi)空氣溫度由20℃升高到100℃，求流速多少時才能讓雷諾數(shù)達到10000。

空氣定性溫度；（20+100）/2=60℃，查60℃的空氣特性；

密度1.06kg/m3，貴州翅片管，粘度2.01X10-5pa?s

解；10000/(0.025*1.06/2.01*100000)=7.6m/s

同樣，我們也可以計算其它介質(zhì)在翅片管換熱器中的合理流速，把雷諾數(shù)控制在一定的范圍，確保介質(zhì)處于旺盛湍流狀態(tài)，讓翅片管換熱器的設計更為經(jīng)濟合理。

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翅片管的優(yōu)點主要是：

(1)傳熱能力強 與光管相比，傳熱面積可增大2～30倍，傳熱系數(shù)可提 高1～2倍；

(2)結構緊湊由于單位體積傳熱面加大，傳熱能力增強，同樣熱負荷 下與光管相比，翅片管換熱器管子少，筒體直徑或高度可減 小，因而結構緊湊且便于布臵；

(3)可以更有效和合理地利用材料 不僅因為結構緊湊使材料用量減少，而且有可能針對傳 熱和工藝要求來靈活選用材料，例如不同材料制成的鑲嵌或 焊接翅片管等；

(4)當介質(zhì)被加熱時，與光管相比，同樣熱負荷下的翅片管 管壁溫度有所降低，這對減輕金屬面的高溫腐蝕和超溫破壞 是有利的。 不管介質(zhì)是被加熱或冷卻，傳熱溫差都比光管時小，這 對減輕管外表面結垢是有利的。結垢減輕的另一重要原因是 翅片管不會象光管那樣沿圓周或軸向結成均勻的整體垢層， 沿翅片和管子表面結成的垢片在脹縮的作用下，翅片管加工設備，會在翅片根 處斷裂，促使硬垢自行脫落；

(5)對于相變換熱，可使換熱系數(shù)或臨界熱流密度。 翅片管的主要缺點是造價高和流阻大。例如空冷器的翅 片管由于工藝復雜，其造價達設備費用的50一60％；阻力大， 導致動力消耗大。但如造型得當，可使動力消耗減少，與傳 熱加強的得益相比合算就行。 翅片管的應用徑向翅片管表面積擴展程度大于縱向翅片管，工業(yè)上 利用廣泛。前已闡明，強化對流換熱的措施加在換熱能力較 弱的一側(cè)，方能有效地提高傳熱系數(shù)K，因此，翅片管的翅 片一般應加在換熱系數(shù)較小的一側(cè)方為合理。α值相差3倍以 上者效果更加顯著。例如空冷器，故翅片多設在氣側(cè)，以彌 側(cè)α值低的缺陷，當兩側(cè)α值相近時，則適宜于內(nèi)外加切 片或外翅管內(nèi)加麻花鐵、螺旋線擾流器。 一般情況，兩邊換熱系數(shù)相差很大時才采用高翅片，低 翅內(nèi)螺紋管對于防止管內(nèi)的傳熱危機甚為有效；鑒于翅片管 的優(yōu)良防結垢能力，故對有嚴重污垢工況的重沸器等換熱設 備有利。

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預埋檢測管：

1)樁徑0.6-0.8m應埋設s管;樁徑0.8-2.0m應埋設三根管;樁徑2.0m以上應埋設四根管，根據(jù)赤峰橋具體情況，樁基可埋設三根管。

2)聲波檢測管宜采用鋼管、塑料管或鋼質(zhì)波紋管，其內(nèi)徑宜為50～60mm。檢測管連接處應光滑過渡，管口應高出樁頂100mm以上，且各檢測管管口高度應一致，管的下端應封閉，上端應加蓋，管內(nèi)不得有異物，管身不得有破損。

3)檢測管可焊接或捆扎在鋼筋的內(nèi)側(cè)，檢測管之間應互相平行。

翅片管的現(xiàn)場檢測

1)現(xiàn)場檢測前測定聲波監(jiān)測儀發(fā)射至接受系統(tǒng)的延遲時間t。并計算聲時修正值。

2)測量時發(fā)射與接收探頭應以相同標高或保持固定高差同步升降。

3)測量點距為40cm，當發(fā)現(xiàn)異常時再加密到20cm.

4 )選擇適當?shù)陌l(fā)射電壓和放大器增益，并再測試過程中保持不變。

5)實時顯示和記錄接收信號的時程曲線。

6)將多根翅片管以兩根為一個檢測剖面進行全組合，分別對多有剖面完成檢測。

7)每組檢測管測試完成后，測試點應隨機重復抽測10%，其聲時相對標準差不應大于5%;波幅相對標準差不應大于10%。

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