類型：SGDH型驅動器。

容量：30W。

電壓：單相110V。

模式：轉矩、速度、位置。

采用伺服驅動器—電動機互饋對拖的測試平臺。

采用可調(diào)模擬負載的測試平臺。

采用有執(zhí)行電機而沒有負載的測試平臺。

采用執(zhí)行電機拖動固有負載的測試平臺。

采用在線測試方法的測試平臺。

這種測試系統(tǒng)由三部分組成，

分別是被測伺服驅動器—電動機系統(tǒng)、系統(tǒng)固有負載及上位機。

上位機將速度指令信號發(fā)送給伺服驅動器，伺服系統(tǒng)按照指令開始運行。

在運行過程中，上位機和數(shù)據(jù)采集電路采集伺服系統(tǒng)的運行數(shù)據(jù)，

并對數(shù)據(jù)進行保存、分析與顯示。

機器人的伺服系統(tǒng)

通常情況下，我們所說的機器人伺服系統(tǒng)是指應用于多軸運動控制的精密伺服系統(tǒng)。一個多軸運動控制系統(tǒng)是由高階運動控制器與低階伺服驅動器所組成，運動控制器負責運動控制命令譯碼、各個位置控制軸彼此間的相對運動、加減速輪廓控制等等，其主要作用在于降低整體系統(tǒng)運動控制的路徑誤差;伺服驅動器負責伺服電機的位置控制，其主要作用在于降低伺服軸的追隨誤差。

機器人的伺服系統(tǒng)由伺服電機、伺服驅動器、指令機構三大部分構成，伺服電機是執(zhí)行機構，就是靠它來實現(xiàn)運動的，伺服驅動器是伺服電機的功率電源，指令機構是發(fā)脈沖或者給速度用于配合伺服驅動器正常工作的。

伺服電機SGMAH型（轉速：3000r/min）。

Σ-V系列伺服電機SGMAV型。

額定輸出：0.1kw(100W)。

電源電壓：AC200V。

串行編碼器：20位（標準）。

設計順序：標準。

軸端：直軸、不帶鍵槽（標準）。

選配：帶油封。

超大功率變化率。

小容量。

超低慣量

瞬時大轉矩（額定比300%）。

配備有高分辨率串行編碼器（20位）。

高轉速達6000r/min。

品種齊全（50W～1.0kw，帶保持制動器）。

用途示例：

半導體制造設備，

貼片機，

印刷電路板打孔機，

機器人，

搬運機械，

食品加工機械。

額定值和規(guī)格：

額定時間∶連續(xù)。

振動等級∶V15。

絕緣電阻∶DC500V，10MΩ以上。

使用環(huán)境溫度∶0～40°C。

勵磁方式∶永磁式。

安裝方式∶法蘭式。

耐熱等級∶B。

絕緣耐壓∶AC1500V1分鐘。

保護方式∶全封閉自冷式IP65（軸貫通部分除外）。

使用環(huán)境濕度∶20～80%（不得結露）。

連接方式∶直接連接。

旋轉方向∶正轉指令下從負載側看時為逆時針方向（CCW）旋轉。

1、安川伺服在低剛性（1～4）負載應用時，慣量比顯得非常重要，以同步帶結

構而論，SGMAH-03DAA61D，剛性大約在 1～2（甚至 1 以下），此時慣量比沒有辦法進行自動調(diào)

諧，必須使伺服放大器置于不自動調(diào)諧狀態(tài)；

2、 慣量比的范圍在 450～1600 之間（具體視負載而定）

3、 此時的剛性在 1～3 之間，甚至可以設置到 4；但是有時也有可能在 1 以下。

4、剛性：電機轉子抵抗負載慣性的能力，也就是電機轉子的自鎖能力，剛性越

低，電機轉子越軟弱無力，越容易引起低頻振動，發(fā)生負載在到達制定位置

后左右晃動；剛性和慣量比配合使用；如果剛性遠遠高于慣量比匹配的范圍，

那么電機將發(fā)生高頻自激振蕩，表現(xiàn)為電機發(fā)出高頻刺耳的聲響；這一切不

良表現(xiàn)都是在伺服信號（SV-ON）ON并且連接負載的情況下。

類型：SGDH型驅動器。

容量：1.0kw。

電壓：三相400V。

模式：轉矩、速度、位置。

采用伺服驅動器—電動機互饋對拖的測試平臺。

采用可調(diào)模擬負載的測試平臺。

采用有執(zhí)行電機而沒有負載的測試平臺。

采用執(zhí)行電機拖動固有負載的測試平臺。

采用在線測試方法的測試平臺。

這種測試系統(tǒng)由三部分組成，

分別是被測伺服驅動器—電動機系統(tǒng)、系統(tǒng)固有負載及上位機。

上位機將速度指令信號發(fā)送給伺服驅動器，伺服系統(tǒng)按照指令開始運行。

在運行過程中，上位機和數(shù)據(jù)采集電路采集伺服系統(tǒng)的運行數(shù)據(jù)，

并對數(shù)據(jù)進行保存、分析與顯示。

伺服系統(tǒng)網(wǎng)絡化是綜合自動化技術發(fā)展的必然趨勢，是控制技術、計算機技術和通信技術相結合的產(chǎn)物。

這里所說的“簡”不是簡單而是精簡，是根據(jù)用戶情況，將用戶使用的伺服功能予以強化，使之專而精，而將不使用的一些功能予以精簡，從而降低了伺服系統(tǒng)成本，為客戶創(chuàng)造更多的收益。