絲杠螺距公差和螺距累積公差

精度等級(jí) 螺距 ? ? ? ? ? ? ? ? ? 在下列螺紋有效長度內(nèi)（mm）累積累積公差（um） 0~300 ﹥300~1000 ﹥1000~2000 ﹥2000~3000 ﹥3000~4000 ﹥4000~5000 ﹥5000~10000 7 3--6 ?18 28 36 44 52 60 80 8 6--12 ?35 55 65 75 85 95 100 9 12--24 ?70 110 130 150 170 190 200

濟(jì)寧利興精密機(jī)械制造有限公司成立以來，嚴(yán)格管理，廣納人才，加速產(chǎn)品，公司擁有國內(nèi)的螺母加工數(shù)控機(jī)床，絲杠機(jī)床及的檢測設(shè)備。通過技術(shù)升級(jí)，產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)了模塊化，標(biāo)準(zhǔn)化，現(xiàn)已成為我國重型車床，龍門銑鏜床，升降機(jī)，試驗(yàn)機(jī)，包裝機(jī)械等大型設(shè)備的梯形絲杠副配套。

杠直徑導(dǎo)程比的取值決定于使用要求。要求自鎖的絲杠，其螺旋角應(yīng)小于螺旋副材料的摩擦角，即螺旋角的正切小于摩擦系數(shù)；不要求自鎖而只要求較快進(jìn)動(dòng)的絲杠，其螺旋角可遠(yuǎn)大于螺旋副材料的摩擦角；測微絲桿的螺旋角通常則盡可能小些，以提高分度精度。在此原則下，再將直徑和導(dǎo)程向標(biāo)準(zhǔn)值或推薦值靠攏。

tgα=t/πd

式中

α 螺旋角

t 導(dǎo)程=螺距×螺紋頭數(shù)

π 圓周率

d 螺紋中徑

絲杠校直:

1.絲杠冷壓校直:校直前找出光桿(絲杠)的彎曲位置及高點(diǎn)，作出記號(hào).先將原彎壓過一些，即低點(diǎn)變高點(diǎn)，再翻過來往回逐漸壓直.

2.絲杠翹打校直:校直前找出光桿的彎曲位置及低點(diǎn)，作出記號(hào).將工件低點(diǎn)朝上，工件兩端架于V型鐵上，并固定在帶有T型槽的平臺(tái)上.切記不可把工件壓的過緊.用木方將工件向上挑起，并用正火后的紫銅錘輕敲記號(hào)處(低點(diǎn)).敲打數(shù)次后檢查其調(diào)直效果，只至調(diào)直為止.

絲杠直進(jìn)法：絲杠直進(jìn)法也叫切槽法，如圖1(a)所示。車削螺紋時(shí)，只利用中拖板進(jìn)行橫向(垂直于導(dǎo)軌方向)進(jìn)刀，在幾次行程中完成螺紋車削。這種方法雖可以獲得比較正確的齒形，操作也很簡單，但由于刀具三個(gè)切削刃同時(shí)參加切削，振動(dòng)比較大，絲杠牙側(cè)容易拉出毛刺，不易得到較好的表面品質(zhì)，并容易產(chǎn)生扎刀現(xiàn)象，因此，它只適用于螺距較小的梯形螺紋絲桿車削：

左右切削法：左右切削法車削梯形螺紋絲杠時(shí)，除了用中拖板刻度控制車刀的橫向進(jìn)刀外，Tr60*9絲杠出售，同時(shí)還利用小拖板的刻度控制車刀的左右微量進(jìn)給，Tr110*12絲杠出售，直到牙形全部車好，如圖1(b)所示。用左右切削法車螺紋時(shí)，由于是車刀兩個(gè)主切削刃中的一個(gè)在進(jìn)行單面切削，避免了三刃同時(shí)切削，所以不容易產(chǎn)生扎刀現(xiàn)象。

另外，Tr140*16絲杠出售，精車時(shí)盡量選擇低速(v=4～7m/min)，并澆注切削液，一般可獲得很好的表面品質(zhì)。在學(xué)生實(shí)際操作過程中，要根據(jù)實(shí)際經(jīng)驗(yàn)，一邊控制左右進(jìn)給量，一邊觀察切屑情況，當(dāng)排出的切屑很薄時(shí)，就可采用光整加工使車出的螺紋表面光潔，精度也很高。

但左右切削法操作比較復(fù)雜，小拖板左右微量進(jìn)給時(shí)由于空行程的影響易出錯(cuò)，麗水絲杠出售，而且中拖板和小拖板同時(shí)進(jìn)刀，兩者的進(jìn)刀量大小和比例不固定，每刀切削量不好控制，牙型也不易車得清晰。所以，左右切削法對(duì)操作者的熟練程度和切削技能要求較高，不適合初學(xué)者學(xué)習(xí)和掌握：

絲杠車直槽法：車直槽法車削梯形螺紋時(shí)一般選用刀頭寬度稍小于牙槽底寬的矩形螺紋絲杠車刀，采用橫向絲杠直進(jìn)法粗車螺紋至小徑尺寸(每邊留有0.2～0.3mm的余量)，然后換用精車刀修整。這種方法簡單、易懂、易掌握，但是在車削較大螺距的梯形螺紋時(shí)，刀具因其刀頭狹長，強(qiáng)度不夠而易折斷：切削的溝槽較深，排屑不順暢，致使堆積的切屑把刀頭“砸掉”：進(jìn)給量較小，切削速度較低，因而很難滿足梯形螺紋的車削需要。

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